Piso de concreto de 2000m² em galpão logístico. O concreto estava em bom estado estrutural mas com superfície porosa, gerando poeira contínua. Acabamento original era apenas desempenado (helicóptero), sem polimento. Áreas de alto tráfego (corredores de empilhadeiras) apresentavam desgaste abrasivo. Manchas de óleo hidráulico de empilhadeiras em múltiplos pontos.

Pulverulência superficial (geração de poeira), desgaste abrasivo em corredores de tráfego, manchas de óleo hidráulico, ausência de proteção superficial.

Inspeção visual identificou a superfície porosa e poeira. Esclerometria (martelo Schmidt) confirmou resistência adequada do concreto estrutural (índice de rebote correspondente a ~30 MPa). Teste de abrasão indicou superfície com baixa resistência ao desgaste. Medição de umidade confirmou substrato seco, adequado para polimento e aplicação de densificador.

1. Limpeza e preparação da superfície (desengraxe e remoção de óleo)
2. Desbaste inicial para abrir a superfície
3. Sequência de polimento com densificador
4. Tratamento de manchas profundas
5. Aplicação de selante protetor manchante
6. Marcação de juntas e área de tráfego
7. Inspeção final e medição de brilho

Densificador de silicato de sódio (para endurecimento superficial), removedor de óleo desengraxante, selante protetor manchante à base de silano/siloxano, marcação de juntas com selante elastomérico.

Lixadeira planetária de grande porte (para cobertura eficiente de 2000m²), discos diamantados metálicos e resinóides (sequência completa), aspirador industrial de alto débito, enceradeira para aplicação de densificador, medidor de brilho.

Grit 50 (desbaste e abertura) → Grit 120 (remoção de riscos) → aplicação de densificador → Grit 200 (refinamento) → Grit 400 (polimento intermediário) → Grit 800 (polimento) → Grit 1500 (polimento fino) → Grit 3000 (polimento final) → aplicação de selante protetor.

15 dias úteis. Trabalho realizado em seções para permitir operação parcial do galpão durante a execução. Cada seção de ~500m² levou 3-4 dias.

• Logística de execução em galpão em operação (necessário isolar seções) • Consumo elevado de discos nas granulometrias grosseiras (concreto muito abrasivo) • Manchas de óleo profundas que exigiram tratamento prévio específico • Área extensa (2000m²) que exigiu equipamento de grande porte • Controle de poeira durante o desbaste

Brilho final medido em 45 GU (superfície reflexiva). Eliminação completa da geração de poeira (densificador reduziu porosidade superficial). Manchas de óleo removidas. Superfície mais fácil de limpar (redução de tempo de limpeza estimada em 40%). Cliente relatou redução significativa nos custos de limpeza e manutenção.

O polimento de concreto é uma solução altamente eficaz para galpões logísticos. A aplicação de densificador entre as etapas de polimento é essencial para eliminar a poeira e aumentar a durabilidade. O consumo de discos nas granulometrias grosseiras foi significativamente maior que o estimado, devido à natureza abrasiva do concreto. A execução em seções permitiu continuidade operacional do galpão.

• Em concretos muito abrasivos, o consumo de discos nas granulometrias 36-120 pode ser 50-100% maior que o estimado, exigindo planejamento de custos • A aplicação de densificador é não negociável em pisos industriais — sem ele a superfície continuará gerando poeira • Tratamento de manchas de óleo deve preceder o polimento (de outro modo, o polimento pode espalhar o contaminante) • A execução em seções é viável para grandes áreas e permite operação parcial durante a intervenção • O ROI do polimento de concreto é alto em galpões logísticos (redução de custos de limpeza e manutenção)